工場における正常な電力損失の範囲は固定値ではなく、工場の種類、生産規模、設備の老朽化、管理レベルなどの複数の要因の影響を受けます。一般的に線損失率 （ すなわち、総電力使用量に占める電力損失の割合 ） であり、一般的に 3% から 15% の間で変動します。以下は詳細な分析です:
I 。工場の種類別の正常ライン損失率範囲:
小型軽工業工場 （ 食品加工、繊維、電子組立など ） ：小型機器電力と簡単なラインレイアウトにより、ライン損失率は一般的に低く、通常範囲は 3% ～ 8% です。これらの工場は、主に低電圧機器を使用し、負荷が安定した短いラインを持ち、損失は主に変圧器の無負荷とライン抵抗によるものです。
中型製造工場 （ 機械加工、自動車部品、プラスチック加工など ） ：中型機器電力といくつかの高圧モータと複雑な生産ラインでは、ライン損失率は一般的に 5% — 12% です。損失は、高圧ラインの送電、複数の変圧器のスイッチング損失、および一部の古い機器の非効率な動作に起因する可能性があります。
大規模重工業工場 （ 鉄鋼、化学、冶金、建材など ） ：高密度の高エネルギー消費機器 （ アーク炉、大型圧縮機など ） 、長いライン、負荷変動が大きい場合、ライン損失率は通常 8% ～ 15% です。ラインおよびトランスの損失に加えて、高い無効電力、高調波汚染などによる追加損失も発生します。
II 。ライン損失率に影響を与える主な要因
ライン · 設備の状態
効率の低い古いケーブルや変圧器 （ S 7 および古いモデルなど ） は損失を増加させ、銅コアケーブルや省エネ変圧器 （ S 13 モデルなど ） を使用すると損失を低減できます。
例 ： 長さ 1000 メートルのアルミニウムコアケーブルは、同じ規格の銅コアケーブルよりも約 30% 高い損失があります。
電力負荷の特性
低負荷率 （ 空状態や軽負荷状態で稼働する機器など ） は、変圧器やモータの効率が低下し、損失が増加します。負荷が安定して定格電力に近い場合、損失は最小になります。
例 ： 定格負荷の 30% で長期間動作する工場用モータは、満負荷で動作する場合よりも 20 ～ 40% 高い損失があります。
管理 · 運行維持のレベル
定期的な点検 （ ライン漏れ、メーター計測誤差のチェックなど ） 、無効電力補償 （ 無効損失の低減 ） 、従業員の省エネ意識 （ 使用していないときは電源を消し、機器を空に運転しないなど ） が行われているかどうか、これらすべてがライン損失率に影響します。
III 。損失が正常かどうかを判断するには ？
業界ベンチマークとの比較
同じ種類 · 規模の工場のライン損失率を参照してください （ 業界団体や電力部門からデータを得ることができます ） 。同等の工場よりも著しく高い場合は異常がある可能性があります。
例 ：中型機械工場のライン損失率が 18% で、同様の工場の平均が 10% である場合、ライン漏れや測定障害があるかどうかを調べる必要があります。
履歴データの追跡
ライン損失率が急激に増加した場合 （ 月間リング比 3% 以上の増加など ） 、機器故障 （ 変圧器オイル漏れなど ） 、ライン老朽化、または電力盗難による可能性があります。タイムリーなメンテナンスが必要。
IV 。ライン損失率低減の一般的な対策
機器のアップグレード ： 省エネモーターとトランスを交換し、可変周波数速度制御技術を採用します （ 軽負荷損失を低減するため ） 。
ラインの最適化 ： 電源半径を短縮し、古いケーブルを交換し、配電室を合理的に配置します。
無効電力補償 ：容量補償装置を設置し、電力率を向上させます （ 0.8 から 0.95 に増やすと、ライン損失を約 10% 低減できます ）。
ファインマネジメント ：スマートモニタリングシステムにより、電気メーターの定期的な校正、漏電調査、負荷変動のリアルタイムモニタリングを行います。
概観
工場における電気損失の正常範囲は、その業界と実態に基づいて判断する必要があります。3% を下回ると、測定誤差 （ 消費電力の過小報告など ） が発生する可能性があります。 15% を超えると、機器やライン、管理上の問題のトラブルシューティングに注力する必要があります。技術転換と管理の最適化により、ほとんどの工場はライン損失率を合理的な範囲内に制御し、電力コストを削減し、省エネ要件を満たすことができます。
